生产车间七大浪费还是八大浪费呢?

生产车间浪费理论最初是七大浪费，后来扩展为八大浪费。七大浪费包括等待、搬运、不良品、加工过剩、库存、动作和过度生产，由丰田生产系统提出。第八种浪费是未被充分利用的人才智慧，强调员工创新和改进的重要性。八大浪费更全面，关注人的潜力，提升整体效率。

对比

七大浪费：聚焦生产流程中的物理浪费，如等待、搬运、不良品等，这些浪费直接影响生产效率和成本。七大浪费强调消除可见的、有形的浪费，通过标准化作业和精益工具优化流程，适合传统制造业的改进目标。

八大浪费：在七大基础上增加“人才浪费”，强调未被挖掘的员工创造力和技能。这种浪费无形但影响深远，鼓励员工参与改进，激发团队智慧。八大浪费更注重人的因素，适合现代企业追求创新和持续发展的需求。